So wählen Sie die richtigen Klemmenblöcke für Ihr Projekt aus: 5 Schlüsselfaktoren

Klemmenblöcke Sie sehen aus wie einfache, handelsübliche Bauteile. Doch sie sind die Schwachstelle vieler Ausfälle von elektrischen Schaltschränken.

Die meisten Probleme im Feld – zeitweilige Abschaltungen, Überhitzung der Klemmen, lose Verbindungen und Kurzschlüsse – haben eine gemeinsame Ursache: die falsche Auswahl des Klemmenblocks.

Für Schaltschrankplaner und Beschaffungsingenieure führt die Auswahl von Klemmen allein nach Preis oder Grundgröße zu kostspieligen Nachbesserungen. Jedes Projekt hat individuelle Stromkreislasten, Installationsumgebungen und Produktionsanforderungen.

Nach jahrelanger Erfahrung in der Montage und Fehlerbehebung von Schaltschränken vor Ort fassen wir fünf unverzichtbare Schlüsselfaktoren für die Auswahl von Klemmenblöcken zusammen. Dieser Leitfaden bietet praxiserprobte Regeln, die Ihnen helfen, die optimalen Klemmen für Ihr Projekt zu finden und häufige Konstruktionsfehler zu vermeiden.

1. Abstimmung der elektrischen Nennwerte (Strom- und Spannungssicherheitsreserve)

Die elektrische Nennleistung ist die Grundlage für die Auswahl von Klemmenblöcken. Sie ist auch der am häufigsten unterschätzte Parameter bei der Projektplanung.

Viele Ingenieure wählen die Klemmen ausschließlich nach dem Nennstrom des Stromkreises aus. Dadurch bleibt kein Spielraum für Spitzenlasten, Temperaturanstiege und Stromschwankungen.

Die Erfahrung zeigt, dass der Langzeitbetrieb die Leitfähigkeit der Klemmen verschlechtert. Der Betrieb der Klemmen mit dem vollen Nennstrom führt unweigerlich zu Überhitzung und Alterung.

Praktische Regel im Ingenieurwesen: Es muss eine Stromsicherheitsreserve von mindestens 150 % eingehalten werden. Die Nennspannung der Klemme muss zudem die maximale Systemspannung, einschließlich kurzzeitiger Stoßspannungen, übersteigen.

In industriellen Werkstätten mit hoher Luftfeuchtigkeit und Staubbelastung sollten Klemmen mit größeren Kriech- und Luftstrecken bevorzugt werden. Sie verhindern Lichtbogenbildung und Oberflächenentladungen unter rauen Arbeitsbedingungen.

2. Kompatibilität der Drahtstärken und Verbindungsstabilität

Eine nicht aufeinander abgestimmte Drahtstärke und Klemmengröße ist ein häufig übersehener Fehler bei Massenproduktionsprojekten.

Eine zu große Klemme kann dünne Litzen nicht fest umschließen. Lose Litzen verursachen einen hohen Kontaktwiderstand und führen zu Überhitzung. Eine zu kleine Klemme quetscht dicke Drähte, beschädigt die Leiter und verringert die Strombelastbarkeit.

Ein weiterer häufiger Fehler vor Ort: die Verwendung von Litzen ohne Aderendhülsen. Einzelne feine Litzen verursachen unter Vibrationen leicht Kurzschlüsse zwischen den Phasen.

Prüfen Sie stets den zulässigen Drahtquerschnitt (AWG oder mm²) des Anschlusses. Achten Sie auf die Kompatibilität von Massiv-, Litzen- und flexiblen Drähten, um Verbindungsfehler zu vermeiden.

3. Anschlussart (entsprechend den Produktions- und Wartungsanforderungen)

Schraube, Barriere, schraubenloses Einstecken und steckbare Klemmen Jeder Typ eignet sich für unterschiedliche Projektszenarien. Kein einzelner Typ ist für alle Schaltungen geeignet.

Die folgende Tabelle vergleicht vier gängige Terminaltypen und hilft Ihnen bei der Auswahl anhand von Produktionsvolumen, Vibrationen vor Ort und Wartungshäufigkeit.

 4. Anpassungsfähigkeit an Umweltbedingungen und mechanische Gegebenheiten

Statische Büroschränke für den Innenbereich und Werkstattschränke für Fabriken erfordern völlig unterschiedliche Anschlussspezifikationen.

Industrielle Umgebungen sind durch drei Hauptstörfaktoren gekennzeichnet: Vibrationen, Staub und Feuchtigkeit. Herkömmliche Endgeräte altern unter rauen Bedingungen schnell.

Bei Schaltschränken, die an Motoren, Förderbändern und Produktionslinien installiert werden, müssen vibrationsdämpfende Anschlussstrukturen Vorrang haben, um lose Verbindungen zu vermeiden.

Für staubige und feuchte Werkstätten sollten Sie Klemmen mit hochwertigem Isolierkunststoff (flammhemmend PA66) wählen. Diese sind beständig gegen Oxidation, Kriechströme und langfristige Umwelteinflüsse.

5. Zertifizierung und Kosten-Nutzen-Abwägung des Projekts

Die Einhaltung der Zertifizierungsrichtlinien bestimmt die Marktzulassung der Geräte und den Sicherheitsstandard.

Für den Export von Anlagen sind UL-, IEC- oder CSA-zertifizierte Anschlüsse erforderlich. Inländische Industrieprojekte benötigen VDE-konforme und flammhemmende Zertifizierungen, um die Werksprüfungen zur Arbeitssicherheit zu bestehen.

Um die Kosten im Griff zu behalten, sollten Sie zwei Extreme vermeiden: Überdimensionieren Sie nicht alle Anschlüsse, um die Projektkosten nicht unnötig in die Höhe zu treiben. Wählen Sie aber auch nicht blindlings billige, nicht zertifizierte Anschlüsse, um Kosten zu sparen, da dies häufig zu Ausfällen führt.

Optimale Kosten-Nutzen-Strategie: Hochsichere Barrierenklemmen für Kernstromkreise und kostengünstige Standardklemmen für normale Signalkreise einsetzen.

Kurzübersicht der Auswahlparameter

Diese Tabelle sortiert die Schwellenwerte für die Kernauswahl zur schnellen Überprüfung der Stückliste und zur Bestätigung der Spezifikationen und eignet sich für die tägliche Arbeit von Ingenieuren und Einkäufern.